В прошлом году была завершена реализация проекта «Расширение и реконструк­ция турбовоздуходувной станции (ТВС) медеплавильного завода», в ходе которого все имеющиеся здесь компрессоры были заменены на новые. О том, какая работа была проделана, насколько эффективно современное оборудование по сравнению с прежним, рассказывает мастер производственного участка ТВС цеха разделения воздуха МПЗ Мухаммад ТУРСУНБАЕВ.

- Задача турбовоздуходувной станции ЦРВ – бесперебойная подача сжатого воздуха на конвертерный передел металлургического цеха и в сеть завода, а также поддержание необходи­мого давления сжатого воздуха. Реконструкция ТВС была вызвана рядом факторов: ростом расхода сжатого воздуха в связи с увеличением выпуска готовой продукции заводом; имею­щиеся компрессоры морально и физически устарели, так как работали с момента запуска завода – с 1963 года. Поэтому проектом была предусмотрена установка семи компрессоров различной мощности, которые были смонтиро­ваны и введены в эксплуатацию поэтапно – с 2016 по 2021 годы.

В 2016 году на ТВС установлен компрессор немецкой компании Atlas Copco ZH-15000 про­изводительностью 15 тыс. м³/час с удельным расходом электроэнергии 0,06 кВт/м³.

В сентябре 2019 года был введен в эксплуатацию компрессор D-1050 (Китай) производительностью 63 тыс. м³/час и удельным рас­ходом электроэнергии 0,05 кВт/м³ вместо Н-900 (52 тыс. м³/час и 0,06 кВт/м³). Через год ряды новых компрессо­ров пополнили два корей­ских компрессора SM-6000 с характеристиками 15-18 тыс. м³/час и 0,07-0,08 кВт/ м³. Они заменили два К-250 (12 тыс. м³/час и 0,1 кВт/м³).

Последний этап реали­зации проекта завершился в июле прошлого года с вводом трех компрессоров SE-65А/1 (Корея) произво­дительностью 54 тыс. м3/час, потреблением электроэнер­гии 2,3 МВт/час, удельным расходом электроэнергии 0,04 кВт/м³ каждый и строи­тельством нового здания для них. Два прежних компрес­сора Н-900 (52 тыс. м³/час, 3,2 МВт/час и 0,06 кВт/м³ соответственно) в настоящее время находятся в резерве.

Все работы проводились силами коллективов треста «Олмаликметаллургкури­лиш», управления специ­ализированных ремонтных работ, УАП и МПЗ.

Кол­лектив ТВС уже оценил пре­иму­щества нового обо­рудо­вания, которое полно­с т ь ю автома­тизиро­вано, у него есть функция самоочистки воздушных фильтров, оно намного про­ще в обслуживании и экс­плуатации, все параметры выведены на монитор ком­пьютера… У компрессоров марок ZH-15000 и SM-6000 потребление масла составля­ет 550 л на 8 тыс. мото-часов, тогда как у прежних – 2 тыс. л. Новое оборудование более компактное. Маслоохлади­тельные системы у старых компрессоров располагались на нулевой отметке, тогда как сами компрессоры – на отметке +4,2 м. У новых же эти системы монтируются рядом с компрессором.

В проце ссе установки нового оборудования ма­шинисты компрессорных установок учились на нем работать. На сегодняшний день все 16 представите­лей этой профессии успеш­но справляются со своими обязанностями. В каждой смене 3 машиниста, кото­рые обслуживают все семь единиц оборудования: ведут наблюдение за давлением сжатого воздуха, по мере необходимости регулиру­ют его, работают в тесном тандеме с конвертерщиками металлургического цеха. Пользуясь случаем, хочу отметить ветеранов труда, наших наставников Мари­ну Герасимову, Диханболу Адамову, Уткира Мингбае­ва, молодых специалистов – недавних выпускников профколледжей Темурбека Абдурашидова, Умиджона Дусматова, Мафтуну Куни­шеву, Ферузу Эрназарову и др.

Использование нового оборудования позволит эко­номить около 22 млн кВт/ час электроэнергии в год, уменьшить время простоев в среднем на 30 дней в год, что в денежном выраже­нии составит порядка 25 млрд сумов. Стоит отметить, что капитальные ремонты старых компрессоров про­водились ежегодно, тогда как капремонты новых не­обходимо проводить один раз в пять лет. Это позволит сэкономить до 7 млрд сумов ежегодно.

Анастасия КАЛИНКИНА