Одна из крупнейших промышленных инициатив – медная обогатительная фабрика-3 – стала отправной точкой нового этапа развития горнодобывающей отрасли страны. Комплекс, рассчитанный на переработку 60 млн тонн руды в год, сегодня поэтапно выходит на проектные показатели. Последовательно продолжается и работа по достижению предусмотренных проектом производственных показателей.

В настоящее время принимаются необходимые меры для повышения эффективности технологических процессов, обеспечения работы оборудования на проектных параметрах, увеличения объёмов производства и максимально полного использования имеющихся производственных возможностей.
В частности, в целях улучшения условий труда работников и обеспечения стабильной экологической обстановки в корпусе среднего дробления проведён комплекс масштабных работ по пылеподавлению. Пыль, удаляемая в местах пересыпки руды после дробилок на магистральные конвейеры, направляется в специальный лоток, где с помощью автоматизированной системы подавалась вода для её осаждения. Благодаря этому удалось предотвратить выброс пыли как в производственные помещения, так и в атмосферу.
В процессе работы сухих аспирационных систем также была решена проблема повторного пылеобразования в производственных помещениях. Собранные массы пыли теперь возвращаются непосредственно на движущиеся конвейеры.
Собранная пыль направляется в специальный лоток, откуда после добавления воды поступает в зумпф дренажного насоса. Полученная пульпа с помощью дренажного насоса направляется на следующий этап технологического процесса. В результате запылённость рабочих зон была полностью устранена.
Кроме того, нижние участки конвейерных галерей покрыты монолитным бетоном, а в местах изменения уклона галерей установлены ступенчатые опоры. Это обеспечило безопасное передвижение работников, предотвратило циркуляцию холодного воздуха в морозные дни и создало более удобные условия для проведения влажной уборки.

При эксплуатации оборудования для сухого грохочения ранее наблюдалось распространение пыли в рабочих зонах из-за отсутствия защитных покрытий над грохотами. В настоящее время над грохотами установлены специальные защитные ограждения, что позволило предотвратить распространение пыли в производственные помещения и создать более безопасные условия труда для работников.
В корпусе мелкого дробления была увеличена ширина загрузочных воронок разгрузочных тележек-трипперов конвейеров. Это позволило предотвратить налипание мелких фракций руды на участках разгрузки и повысить пропускную способность оборудования.

Для предотвращения просыпания на рабочие площадки материалов с повышенной влажностью, поступающих в корпус мелкого дробления, в головной части конвейеров-трипперов установлены специальные трубчатые воронки. Пульпа направляется в зумпф, откуда с помощью насоса поступает на следующий этап технологического процесса.

Одним из ключевых звеньев фабрики являются дробилки «HPGR». Ранее производительность ленточных питателей, обеспечивающих подачу руды на эти дробилки, не достигала проектного показателя в 3 085 тонн в час. Для решения этой проблемы существующие ленточные питатели шириной 1 800 мм были заменены на новые, более широкие – шириной 2 400 мм, изготовленные на центральном ремонтно-механическом заводе. В результате производительность ленточных питателей достигла проектного показателя в 3 085 тонн в час. Это обеспечивает непрерывную и стабильную подачу сырья на дробилки «HPGR».

Подобные технические решения позволяют повысить эффективность производственного процесса и имеют важное значение для поэтапного вывода фабрики на проектную мощность.

Информационная служба